È un impianto di produzione full factory completamente integrato targato TTEngineering la soluzione scelta da DINAK per rispondere alla continua crescita produttiva richiesta dal mercato europeo delle canne fumarie che esige maggior qualità a parità di prezzo e lead time ormai simili al just in time. DINAK è specializzata nella fabbricazione di condotti per l’evacuazione dei gas della combustione e grazie all’estrema flessibilità, versatilità e all’affidabilità del sistema TTE è certa di raggiungere nel 2020 il “proibitivo” obiettivo dei 2 milioni di pezzi per canne fumarie prodotti all’anno.

Fondata nel 1983, DINAK è una delle principali realtà europee attive nel campo della canna fumaria. Qualità del prodotto e innovazione tecnologica sono, da sempre, i capisaldi che le hanno permesso di specializzarsi nella fabbricazione di condotti per l’evacuazione dei gas della combustione. La filosofia del servizio al cliente impone dinamismo e professionalità per rispondere alle necessità delle aziende e alle sfide che propongono. Da qui la decisione di installare presso lo stabilimento di Pontevedra nei pressi di Vigo, in Spagna, un impianto full factory completamente integrato commissionato a TTEngineering. È la prima volta che l’azienda spagnola si affida a un costruttore esterno per soddisfare le proprie esigenze produttive; in precedenza, infatti, era solita realizzarsi direttamente le macchine e i sistemi per produrre i vari elementi di tubo costituenti gli impianti di canalizzazione dei fumi. Di recente, però, in virtù di un’esigenza molto complessa, ha preferito affidarsi alla conoscenza e all’esperienza di chi, da tempo, realizza questa tipologia di fabbrica completamente integrata e flessibile adatta a produrre il mix produttivo necessario con flessibilità, produttività e qualità.

Variabilità e flessibilità produttiva

L’impianto prodotto da TTE è il quarto presente in azienda; non a caso è stato denominato “Linea 4”. Rispetto alle altre tre linee di produzione già operative, questa è certamente più innovativa e performante dovendo rispondere a una maggiore richiesta produttiva di qualità in cui variabilità del prodotto e lead time prossimi al just in time sono le parole chiave. Ecco perché, a testimonianza dell’assoluta versatilità e flessibilità, questo impianto è in grado di coprire l’intera gamma di prodotto della DINAK.

“In origine, l’idea che ha spinto DINAK a rivolgersi a noi era legata alla necessità di avere un impianto capace di produrre 1.100.000 articoli su due turni di lavoro per sei giorni la settimana” racconta Giuseppe Belforti, Sales Manager di TTE. “L’obiettivo è però andato via via modificandosi fino ad arrivare a poter lavorare, a inizio 2020, sette giorni su sette, su tre turni di lavoro da 8 h, per un totale di circa 2 milioni di pezzi per canne fumarie prodotti all’anno. Il nostro impianto è stato quindi studiato e dimensionato per avere una capacità produttiva in grado di crescere e raggiungere questo target nell’arco di due anni”.

La linea oggi produce tubi finiti (sia singola che doppia parete) con lunghezze di 500, 750 e 1.000 mm, con diametro da 80 a 525 mm, spessore da 0,3 fino a 1 mm, in una vasta gamma di materiali. “Il cliente processerà circa una quindicina di materiali diversi tra acciaio inox, galvanizzati, alluminati, acciai ferritici e austenitici” afferma Belforti che poi prosegue: “La variabilità aumenta ulteriormente pensando al fatto che Linea 4 deve realizzare ben 55 diametri diversi e undici profili di tubo differenti. È quindi l’estrema flessibilità produttiva una delle principali caratteristiche di questo sistema automatizzato e gestibile da un solo operatore che ne supervisiona il funzionamento”.

Taglio e saldatura laser nel cuore dell’impianto

Obiettivo del cliente era aggiungere al proprio sistema produttivo un impianto integrato che gli permettesse di far fronte a tutte le richieste del mercato acquisendo quindi quella flessibilità e celerità di risposta che sono fondamentali per centrare a pieno, nel 2020, il suddetto target di produzione. Non a caso, la linea è potenzialmente in grado di produrre tutto ciò che fanno le altre tre linee già presenti nello stabilimento DINAK, che oggi può contare su di una completa integrazione e su estrema flessibilità produttiva diretta conseguenza delle scelte costruttive fatte a monte e suggerite dall’esperienza di TTEngineering. Una su tutte? L’uso della tecnologia laser a fibra applicata sia nel taglio che nel processo di saldatura testa-testa dei pezzi che ha sostituito il tradizionale processo TIG e la saldatura in trasparenza utilizzati in precedenza.

Un esercizio di meccatronica applicata

Linea 4 non è solo un’applicazione ben riuscita della tecnologia laser, ma è molto di più. È un vero e proprio esercizio di automazione e meccatronica messa al servizio delle esigenze del cliente che TTE ha saputo soddisfare sotto ogni aspetto, dal rispetto dei target produttivi e dei tempi ciclo richiesti, alla collocazione dell’impianto completo nello stabilimento DINAK. La linea è stata, infatti, posizionata in un’area già esistente e questo ha richiesto uno studio ad hoc del lay-out di fabbrica in considerazione dell’esistenza di quattro colonne portanti del capannone, attorno cui TTE ha “danzato” con le proprie macchine ottenendo comunque un flusso produttivo assolutamente logico, lineare ed ergonomico.

Ciò testimonia ancora una volta la capacità sartoriale di TTEngineering nel saper cucire addosso alle specifiche esigenze del cliente le proprie soluzioni, dalle più semplici alle più complesse come, appunto, è stato per questo impianto full factory.


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